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engineering technologie marketing gmbh

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Extrusion

Mit 2 Rohr-Extrusion-Anlagen werden am etm-Standort vorzugsweise artikelspezifisches Zubehör, Rohre und Schläuche für komplexe ZSB-Artikel aus thermoplastischen und elastomeren Kunststoffen im kontinuierlichen Profil-Extrusions-Verfahren hergestellt.

Das zu extrudierende Profil ist ein definiertes Rohr-Profil mit einem Innen-und Außendurchmesser, welches in einer beliebigen Länge, theoretisch endlos hergestellt werden kann. Wir unterscheiden in thermoplastische Kunststoffrohre, welche hauptsächlich aus >PA<-Materialien bestehen sowie in Elastomer-Schläuche die mit und ohne, durch Warmformgebung zusätzliche bauraumspezifische Anforderungen erfüllen können.

Anwendungen für thermoplastische etm-Kunststoffrohre:

Durch die Erfüllung der hohen Anforderungen an die Materialeigenschaften eignen sich unsere >PA< Rohre besonders für maßgeschneiderte Applikationen in kraftstoffführenden Systemen sowie für die Führung von blow by Gasen. Aufgrund der wählbaren Kunststoff-Eigenschaften in Verbindung mit eigenen 3D-Rohr-Designs können auch unterdruckstabile Steuerleitungen anforderungsgerecht hergestellt und mit dem ZSB-Bauteil kombiniert werden.

Anwendungen für etm-Elastomer-Schläuche:

Für mehr Flexibilität im engen Bau-Raum des Fahrzeug-Vorderwagens werden artikelspezifische Elastomer-Schläuche aus der passenden Materialmischung kreiert und in Serie als ZSB-Komponente am etm-Standort produziert. Eine ggf. erforderliche Bauraumorientierung (3D-Routing) kann durch anschließende Dampfvulkanisation entsprechender Rohlinge auf 3D-Kontur-Dornen erfolgen.

 

Die Stationen der Extrusions-Anlage werden kontinuierlich vom erzeugten Kunststoff-Profil (Rohr / Schlauch) durchlaufen!

  1. Das Plastifizieren der Kunststoffe, Elastomer sowie Thermoplast erfolgt kontinuierlich in einem Schnecken-Extruder.
  2. Die so erzeugte, homogene Kunststoffmasse wird nun unter kontinuierlichem Druck durch ein artikelspezifisches Düsenwerkzeug dimensioniert ausgetragen.
  3. Anschließend wird so entstandene Vorformling durch Kalibrierstation geführt / gezogen und dabei soweit abgekühlt, um diesen auf die entsprechenden Produkt-Durchmesser fixieren zu können. Nachgeschaltete Mess-Stationen prüfen online die Produktdimensionen und regeln ggf. den Prozess automatisch nach.
  4. In der Folgestation, der Kühlstrecke erfolgt nun die endgültige Abkühlung des kontinuierlichen Produktstranges.
  5. Die nächste Station, der sogenannte Abzug ist für den kontinuierlichen Transport durch die Gesamtanlage zuständig. Die Abzugseinrichtung korrespondiert über die Anlagensteuerung mit allen Stationen der Extrusions-Linie zur Gewährleistung einer hohen Produktqualität mit festgelegten Ausbringung.
  6. In der Abläng-Einheit wird das Endlosprodukt auf die entsprechende Länge abgelängt.
  7. Die letzte Station ist ein Sammeltisch, wo die Rohre bzw. Schläuche entnommen werden.

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