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    blasformen

    Blasformen

    Bei dem Extrusions-Blasformverfahren handelt es sich um ein kernloses Verfahren zur Herstellung von technischen Kunststoff- Hohlkörpern. Das Verfahren kann als äußerst effizient eingestuft werden, da allein durch Druckluft (ca. 8 – 20 bar) der extrudierte Kunststoffschlauch-Vorformling im Formwerkzeug gegen dessen Außenkontur aufgeblasen wird.

    Mit diesem Verfahren realisieren wir den Hauptanteil unseres Fertigungsvolumens am etm-Standort. Die Artikel bzw. auch Halbteile können mit weiteren Verfahren (Spritzgießen / Extrusion) in der Weiterverarbeitung zu innovativen Produkten kombiniert werden. So ist es z.B. durch Umspritztechnologien bei etm möglich, Ladeluftrohre mit komplexen Geometrien und anspruchsvollen Halter-und Befestigungssystemen herstellen zu können.

    Außerdem können mit dem Blasform-Verfahren, ähnlich wie im Spritzgieß-Verfahren Einlegeteile (Halter / Tüllen / Inserts etc.) im / am Blasteil durch Umblasen fixiert werden.

    2d-Blasformen: Verfahrensablauf (konventionelles Blasformen)

    1. Aufschmelzen und ggf. Speichern des Kunststoffes in einer Extrusionseinheit mit Schlauchkopf.
    2. Zyklus-Start: senkrechtes Ausstoßen eines definierten rohrförmigen, zähplastischen Vorformlings zwischen geöffneten Werkzeughälften. durch Schwerkraft.
    3. Einforen durch zentrisches Schließen der Werkzeughälften.
    4. Bei geschlossenen Werkzeughälften wird der Vorformling sofort mit Innendruck beaufschlagt, durch einen Blasdorn
      (von oben oder unten) bzw. durch eine Blas-Nadel. Dabei dehnt sich der Vorformling (bi-axial) aus und wird somit gegen die gekühlte
      Formwandung gedrückt und dabei abgeformt.
    5. Abkühlen des Formteils unter Innendruck.
    6. Entlüften des Formteils.
    7. Öffnen der Werkzeughälften und Entnahme bzw. Ausstoßen des Formteils aus der Kavität.
    8. Zyklus-Ende.

    3d-Blasformen: Verfahrensablauf (Saug-Blasformen)

    1. Aufschmelzen und Speichern des Kunststoffes in einer Extrusionseinheit mit Schlauchkopf.
    2. Zyklus-Start: senkrechtes Ausstoßen eines definierten rohrförmigen, zähplastischen Vorformlings
      in ein geschlossenes Werkzeug mit geöffneter Kavität.
    3. Bei geschlossenen Werkzeughälften erfolgt das Einformen des Vorformlings durch direktes Einsaugen in die Kavität.
    4. Nach Ausstoßen-Ende wird die Kavität beidseitig mit beweglichen Schiebern verschlossen.
    5. Der Vorformling wird dann sofort mit Innendruck (Druckluft) durch eine Blas-Nadel beaufschlagt. Dabei dehnt sich der Vorformling (bi-axial)
      aus und wird somit gegen die gekühlte Formwandung gedrückt und abgeformt.
    6. Abkühlen des Formteils unter Innendruck.
    7. Entlüften des Formteils.
    8. Öffnen der Werkzeughälften und Entnahme bzw. Ausstoßen des Formteils aus der Kavität.
    9. Zyklus-Ende.

    In der Regel müssen nach dem Blasformen die Artikelendgeometrien (z.B. Rohrenden, Aufsteckbereiche) entsprechend nachbearbeitet werden. Dieser und viele der weiterführenden Nachbearbeitungsprozesse werden durch schlüssige Prozesslayouts umgesetzt.

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